Es el primer tipo de ferrería que existió. Las más antiguas conocidas hoy en Euskal Herria están fechadas en torno al siglo III a. C., en la 2ª Edad del Hierro.
A finales del siglo XIII comenzó la aplicación de la fuerza del agua al trabajo de las ferrerías, y durante el XIV las ferrerías hidráulicas fueron sustituyendo a las haizeolak.
Nombre
Las instalaciones anteriores al uso de la energía del agua han recibido muchas denominaciones, si bien no se sabe cómo se les llamaba en aquella época. Algunos autores se han referido a ellas sin darles un nombre específico (Garibay, Villarreal de Bérriz, Caro Baroja). En otros casos se les ha designado de formas diversas: ferrerías de altura, ferrerías de monte, agorrolak o ferrerías secas, haizeolak, jentilolak... Sin embargo no se encontraban necesariamente ni en el monte ni en alturas ni en lugares expuestos al viento. Por ejemplo, la ferrería de Barrenola, en el Leitzaran, estaba en el fondo de un valle a la orilla del río, en un lugar no ventoso.
Actualmente en arqueología vasca se utiliza haizeola (término procedente del euskera y que también se usa en castellano) y ferrería de monte sólo en castellano. También es usual la expresión ferrería prehidráulica.
Definición
Las haizeolak o ferrerías de monte eran ferrerías que no utilizaban fuerza hidráulica para accionar el mazo o el sistema de alimentación de aire. Las haizeolak podían constar de uno o más hornos de reducción de mineral mediante el método directo.
Se ha estimado una producción de hierro de entre 10 y 20 kg diarios para las ferrerías de monte (Bilbao [1987] da como referencia 14 kg).
Estaban emplazadas en la proximidad de yacimientos mineros y de bosques que proporcionasen carbón vegetal y leña. En sus cercanías había una corriente de agua, aunque fuese pequeña. Para ayudar en la construcción de los hornos y en la evacuación de escorias se prefería una ubicación con algo de pendiente. Algunos autores han propuesto que su localización podía estar orientada a los vientos dominantes para que ayudasen en la ventilación natural del horno, si bien muchas ferrerías de monte no estaban expuestas al viento.
Foto: Javier Franco, Equipo de arqueología Museo de la Minería del País Vasco.
Horno de calcinación de mineral
El horno de calcinación o tostación de mineral podía estar situado en las proximidades del horno de reducción o cerca del yacimiento minero.
Solía situarse en un rellano. Se excavaba en el terreno una concavidad no muy profunda (hasta 0,5 metros), de forma circular, ovalada o rara vez rectangular, y con diámetros muy variables (hasta 3 metros). En otras ocasiones el horno se construía con paredes de piedra o lajas formando un espacio rectangular.
El combustible empleado era madera.
Horno de reducción
A lo largo del tiempo se han expuesto varias hipótesis sobre cómo habrán sido los hornos de las haizeolak. Es muy ilustrativo leer a Ibarra Álvarez (1989) sobre la falta de rigor de la mayoría de ellas. En la actualidad, basándose en los escasos hallazgos arqueológicos que se van haciendo, hay consenso entre la mayoría los arqueólogos para definir algunas características de estas ferrerías y de sus hornos.
El hierro se obtenía mediante el proceso de reducción directa, en hornos bajos. Los hornos que se conocen en Euskal Herria eran mayoritariamente desde el siglo III a.C. de tres tipos: abierto, con chimenea y con cúpula (poco frecuente). El abierto es el más simple (una fosa excavada en el suelo o en la ladera), y requiere ventilación forzada. El horno con chimenea es el de mayor rendimiento y en ocasiones permite la ventilación por tiro natural. Las haizeolak usaron tanto hornos de tipo abierto como con chimenea (hornos de Larla y Basaundi 2).
Se supone que los hornos que requerían ventilación forzada la obtenían por medio de fuelles movidos manualmente o con los pies.
El horno se construía aprovechando algún pequeño rellano natural o artificial en una ladera no muy pendiente, cerca de una corriente de agua, aunque fuese pequeña. Puede que se necesitara, entre otros motivos, para trabajos con arcilla (reconstrucciones del horno, etc.).
Estaba semienterrado y consistía en una cubeta excavada en el terreno, con paredes de arenisca y arcilla que sobresalían de éste. El interior de la cubeta se revestía también con arcilla, y además muchas veces con piedras.
Secciones del horno de la haizeola Peña helada 1 (Galdames).
Compárese con la sección del horno de una
ferrería hidráulica.
Fuente: Franco F. J. (2015)
La base del horno solía ser circular u ovalada (en ocasiones rectangular o cuadrada). Tenía unas dimensiones de 25-35 por 30-50 cm, y en su parte superior de unos 40-70 por 60-110 cm. Algunos alcanzaban 1 por 1,5 m (hablamos siempre de medidas orientativas). Su altura variaba entre los 60 y los 90 cm, de los que aproximadamente la mitad estaba enterrada. Su capacidad oscilaba entre 150 y algo más de 250 litros. En los hornos con chimenea ésta era más estrecha arriba que abajo.
La pared opuesta a la ladera podía tener un orificio de sangrado, que se abría periódicamente para que salieran las escorias líquidas. Si no lo tenía, se excavaba una cubeta en la parte inferior para recoger la escoria líquida. Cuando se colmataba se abandonaba el horno.
En vez de orificio de sangrado podía tener una abertura o dama más grande (de varios decímetros), con el borde reforzado con piedras pequeñas y normalmente cerrada con arcilla. Servía para descargar el horno una vez terminada la colada, y se aprovechaba también como sangradero de escorias. En los hornos sin dama era necesario romper parte del frontal del horno después de cada colada, y luego reconstruirla con arcilla y piedras. Esto ocurría en particular en los hornos con chimenea, pues ésta impedía descargarla por arriba.
En los hornos con alimentación forzada de aire una de las paredes laterales tenía un orificio, que permitía el paso de la tobera (o toberas), a la que se le acoplaban los fuelles. En los hornos abiertos con tobera la pared opuesta a ésta tenía una inclinación de unos 50º. Se supone que servía para facilitar las operaciones de carga y descarga del horno.
Los hornos bajos abiertos de las haizeolak eran básicamente como los hornos que luego usarían las ferrerías hidráulicas hasta el siglo XIX, pero de menor tamaño, con su tobera, su pared opuesta inclinada, etc.
Horno de recalentamiento o forja
Los hornos de forja podían encontrarse cerca de los de reducción, formando parte del mismo espacio de trabajo, o construidos junto a poblados.
En el horno de reducción se obtenía una agoa formada por un aglomerado de trozos de hierro metálico, escoria, carbón y otras impurezas que había que depurar. Esta acción se realizaba mediante un martillado en caliente, explicado en la sección Proceso de obtención del hierro.
La fragua u horno de forja en el que se hacía esa operación de postreducción era un horno bajo abierto con ventilación forzada, similar a los hornos abiertos de reducción. En él se alcanzaba una temperatura de 900 ºC, a la que el hierro es forjable.
La agoa recalentada en el horno se colocaba sobre una gruesa piedra utilizada a modo de yunque y se golpeaba para su compactación y para expulsar restos de escorias e impurezas. El proceso se repetía varias veces si era necesario.
Los residuos más característicos eran las tortas de fondo de horno o tortas de forja, un tipo de escoria, así como pequeñas concreciones de compuestos de hierro en forma de gota (lágrimas o batituras) alrededor del yunque.
Taller
Junto al horno de reducción podían situarse también otros elementos formando parte de la cadena productiva. Esta agrupación era el taller, en el que podía haber edificaciones que alojasen total o parcialmente sus componentes, o sólo pequeñas edificaciones accesorias.
Si estaba en una pendiente del terreno, en la parte más alta solían ubicarse la carbonera y el almacén de mineral, después el horno de tostación de mineral (si lo había), a continuación el horno de reducción, y más abajo o en sus proximidades el horno de forja. Ésta era la disposición en la ferrería de Peña Helada 1, en Galdames. Podía faltar alguno de los elementos citados. Por ejemplo, si el mineral se calcinaba junto al yacimiento, no habría horno de tostación junto a la ferrería. También podía suceder que la agoa no se refinase junto al horno de reducción, en cuyo caso faltaría la forja.
El “horno vasco” de reducción de hierro
El investigador Xabier Orue-Etxebarria (2015) defiende la existencia de un tipo de horno de reducción de hierro prehidráulico diferente del admitido generalmente por los arqueólogos. Según él, habría dos tipos de hornos: los de pequeño tamaño ya conocidos, y otro tipo más grande, al que denomina "Horno vasco" de reducción de mineral de hierro.
Se basa en la existencia de numerosos hornos considerados hornos caleros (en los que se calcinaba piedra caliza para obtener cal viva) que tienen escorias de hierro adheridas a su pared interior y en el fondo. Sostiene que el estudio y análisis de esos hornos indican que se trataban de hornos de reducción, muchos reconvertidos posteriormente en hornos caleros.
Al contrario de los hornos de reducción que se han descrito antes, los hornos vascos de Orue-Etxebarria eran de gran tamaño, con un diámetro interno de 3-4 metros y una altura entre 4 y 6 metros.
En los hornos investigados por Orue-Etxebarria hay incrustaciones de escorias de hierro en la arcilla de las paredes internas, especialmente en la zona próxima a la boca frontal, y en el crisol. A veces aparecen escorias magnéticas y otros productos indicativos de que se han alcanzado temperaturas de al menos 1.150 ºC. En el exterior también suelen aparecer escorias, especialmente de sangrado (son las que se extraían de un horno durante el proceso de reducción).
Según Orue-Etxebarria muchos hornos de reducción se convirtieron en hornos caleros, y la apariencia similar de ambos tipos de hornos ha ocasionado que tradicionalmente los hornos vascos hayan sido considerados caleros, incluso por parte de los arqueólogos.
Nueva hipótesis sobre el horno vasco y las ferrerías hidráulicas
Además de formular su conjetura sobre el horno vasco, Orue-Etxebarria ha propuesto una nueva hipótesis de trabajo que relaciona el horno vasco y las ferrerías hidráulicas.
Según esta hipótesis, la energía hidráulica en un principio se aplicó sólo al proceso de forja y no al de reducción. Ésta se siguió efectuando en los hornos vascos, y las esponjas de hierro que se obtenían en ellos se llevaban a las ferrerías o herrerías hidráulicas para su forja y posterior procesado. Por lo tanto, una ferrería completa se componía de uno o varios hornos de reducción cerca de las minas y de una fragua hidráulica junto al río.
Esto habría sido así hasta que a mediados del siglo XVI los hornos de reducción se incorporaron a las ferrerías hidráulicas. Es entonces cuando surgió la división entre ferrerías mayores (que eran los nuevos hornos de reducción) y ferrerías menores o martinetes (donde se realizaban la forja y otros procesos).
REFERENCIAS
(Ver Bibliografía)
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En: Studia
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Salamanca, 61-75.
Disponible en:
http://revistas.usal.es/index.php/Studia_Historica/article/view/4592
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Urteaga Artigas, M. (2015). “El hierro en época romana. Tradición e innovación en los territorios vascos”.- en Historia del hierro en Bizkaia y su entorno, X. Orue-Etxebarria, E. Apellaniz y P. P. Gil-Crespo. Bilbao: Gráficas R. D. Real Sociedad Bascongada de los Amigos del País, 77-118.
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Última actualización: 04/02/2023
