Definición
Una ferrería hidráulica es una ferrería que utiliza la fuerza de un salto de agua para accionar el mazo y el sistema de alimentación de aire.
En las ferrerías hidráulicas se aprovechaba la energía del agua de un río, producida por una diferencia de niveles artificial, para accionar unos motores o dispositivos hidráulicos. Normalmente éstos eran unas ruedas de palas adosadas a sus respectivos ejes, aunque también veremos otro procedimiento diferente para generar aire.
El desnivel o salto de agua se conseguía derivando el agua de un río que tuviese cierta pendiente a un canal horizontal. Al final del canal el agua se guiaba para que cayera sobre las ruedas hidráulicas. Éstas aprovechaban la energía cinética del agua en movimiento para accionar los mecanismos de la ferrería.
Las ferrerías hidráulicas se construían junto a ríos y arroyos que tuviesen un mínimo caudal de agua (unos cientos de litros por segundo, salvo en estiaje) y una pendiente del 2 % o mayor. También se intentaba que el lugar no estuviese muy expuesto a las crecidas.
En una primera etapa de las ferrerías hidráulicas parece que con el agua sólo se movía el mazo. Son las ferrerías hidráulicas de primera generación.
Producción
En 1415 las ferrerías de Berastegi y Elduain se comprometieron a labrar anualmente un mínimo de 500 quintales (1 quintal macho = 6 arrobas = 150 libras, unas 35 Tm).
La producción media anual de una ferrería hidráulica en el siglo XVI estaba en torno a 800-1000 qq. (56-70 Tm). La dispersión era bastante grande, pues algunas no sobrepasaban los 200 o 300 qq. mientras que otras llegaban a 1.500 qq. Podía deberse a varios factores, además del tamaño de las ferrerías, como por ejemplo el número de días trabajados o el número de coladas diarias obtenidas.
Conviene tener en cuenta que conocemos la producción de las ferrerías principalmente gracias a documentos fiscales, en los que probablemente los ferrones hacían constar cifras inferiores a las reales. Por lo tanto las producciones serían algo mayores.
En el siglo XVII la producción aumentó debido a la mayor cantidad de hierro que se obtenía en cada colada (algunas ferrerías superaban los 2.000 qq. anuales). A mediados del XVIII era de nuevo similar a la del XVI, pues había disminuido el tamaño de las ferrerías.
De las ferrerías salía hierro comercial con destino a otros talleres de forja, donde se elaboraba el producto final. Éstas eran algunas de las denominaciones habituales de este hierro:
— Vergajón, verga - Hierro en barras, redondas o a veces cuadradas.
— Cuadrado, cuadradillo - Barras cuadradas de sección pequeña, usadas en
cerrajería.
— Platina - Barras anchas de poco espesor (llantas).
— Chirimía - Hierros de la parte oriental de Gipuzkoa y de la zona navarra
adyacente. Estaban labrados con vena de la tierra (mineral local), por lo
que su calidad era inferior.
— Hierro carretil - Parecido al hierro platina, para ruedas de carros.
— Tocho - Barra gruesa.
— Sotil - Hierros de poco espesor. Solía aparecía como calificativo,
por ejemplo pletina sotil.
Muchas ferrerías también suministraban clavazón (clavos de diversos tipos) como producto final.
Un promedio de cinco operarios se ocupaban directamente de una ferrería hidráulica, pero había más puestos de trabajo fuera de la ferrería y directamente relacionados con ella. Trabajaban continuamente para la ferrería carboneros y transportistas de carbón, de hierro y de mineral (desde las minas o desde los puertos), y con menos frecuencia carpinteros, canteros, transportistas de materiales para la fábrica, etc.
Se estimaba que en total una ferrería daba trabajo directo a entre 30 personas (Lope de Isasti [1850], cifras de 1625) y 40-50 personas (Juntas Generales de Guipúzcoa, 1573). Díez de Salazar (1983)se inclina por estas últimas cifras.
Componentes
Las descripciones, especialmente las de las ruedas y los ejes, se refieren casi siempre a ferrerías “modernas”, del siglo XVII o posteriores, pues casi todos los vestigios que nos han llegado, al igual que las noticias documentales, son del citado periodo.
Los componentes de las ferrerías menores o martinetes eran muy similares, aunque en general de menor tamaño. La principal diferencia era el uso de una haizearka en vez de fuelles para obtener aire a presión para el hogar.
- Parte hidráulica de una ferrería
- Taller de una ferrería
Presa o azud
Su finalidad era la captación de parte del agua del río para su derivación lateral hacia el canal. La altura de la presa, por pequeña que fuera, se sumaba al desnivel natural del río. Había que tener en cuenta que una presa debía ser capaz de aguantar las crecidas del río sin sufrir daños.
Las presas podían ser de madera o de piedra, dependiendo de los materiales principales de su estructura. Las de madera eran más sencillas y económicas, pero menos resistentes. Aunque ya en el siglo XV había algunas presas de piedra, al principio la mayoría fueron de madera. Con el tiempo muchas fueron sustituidas por presas de piedra, sobre todo a finales del siglo XVII y a lo largo del XVIII (pero también continuó usándose alguna de madera).
Se intentaba construir la presa en un lugar ancho del río; así, para el mismo caudal, el espesor de la lámina de agua era menor y no se precisaba una presa tan resistente.
Restos de la violadura de la presa de madera de la ferrería de Ameraun.
Fuente:
Archivo Fotográfico de la Dirección General de Patrimonio Cultural (DFG) (1987)
Presas de madera
Eran estructuras de madera asentadas en el lecho del río. Funcionaban como presas de gravedad (ver más detalles en la sección de presas de piedra) y estaban clavadas firmemente al suelo. Se rellenaban de piedras para dotar de peso suficiente a la estructura. Solían tener refuerzos de mortero.
A continuación se detallan dos de las varias técnicas constructivas que se usaron para presas de madera en las ferrerías.
La técnica de nasas consiste en colocar una o más hileras transversales de maderos verticales (baldoas) hincados en el fondo, entre los cuales se entretejía una red de ramas (nasas) que formaba una pared. Contra esta pared se amontonaban piedras aguas arriba. Si había dos o más hileras también podía rellenarse con piedras el espacio intermedio. Se usaban especialmente en lechos poco consistentes y tenían poca altura. Eran fáciles de construir y económicas, pero poco resistentes.
Técnica ardiordosa. Estructura de madera de la presa de la ferrería de Añarbe. Dibujo: Antton Mari Mitxelena.
La técnica llamada en euskera ardiordosa, (similar a la empleada en la presa de madera de la ferrería de Igartza, de Beasain) consistía en una estructura formada por un entramado en el que pisos de maderos transversales (ardias, hembras, marranos, zapatas) y maderos longitudinales (ordosas, machos, trasberceros) se montaban unos encima de otros. Las uniones de todos los elementos se hacían generalmente mediante cavillas o clavos de hierro. El piso inferior, anclado y clavado al fondo del río, era de maderos transversales a la corriente (zapatas o marranos). La presa iba de orilla a orilla del río, y casi siempre tenía sección trapezoidal, con el paramento inclinado aguas arriba y el vertical aguas abajo. La estructura se rellenaba con piedras, y el paramento aguas arriba se cubría con gruesos tablones (mandios o violas según su grosor) que formaban la mandiadura o violadura.
Para mayor información sobre estas presas recomiendo consultar la obra de Prieto e Irixoa: La construcción de presas fluviales en Gipuzkoa...
Técnica ardiordosa. Recubrimiento de madera de la presa de la ferrería de Añarbe. Dibujo: Antton Mari Mitxelena.
Presas de piedra
En Euskal Herria se construyeron principalmente tres tipos de presas de piedra: de gravedad, de arco y de contrafuertes.
Perfil de una presa de gravedad, según Villarreal de Bérriz.
Dibujo: José María Izaga. Fuente:
Euskonews
Una presa de gravedad soporta el empuje del agua fundamentalmente compensándolo con su peso, lo que requiere grosores notables (sobre todo si debe resistir grandes avenidas de agua). En las ferrerías su sección normalmente era trapezoidal, y su grosor aumentaba desde la coronación (cuyo espesor dependía de la altura estimada del agua en las crecidas) hacia la base. Normalmente, el paramento aguas abajo o frente era vertical o casi vertical, y el paramento aguas arriba o lado escarpado era inclinado (en ocasiones, como en la ferrería de Plazaola, los dos paramentos eran inclinados). La coronación, chapadura o remate (parte superior horizontal) debía tener tanta anchura como la altura de agua máxima prevista en las avenidas.
La presa debía estar bien asentada sobre el terreno mediante una adecuada cimentación. Una de las técnicas usaba una estructura de madera clavada al suelo, similar a la empleada en la técnica ardiordosa en las presas de madera. Estaba formada por una hilera de ardias o maderos transversales, y superpuesta otra de ordosas o maderos longitudinales (sujetos entre sí con cavillas o clavos de hierro), y macizada con piedras. Sobre ella se levantaba el muro de mampostería.
La planta de la presa era recta. El frente de la presa era de piedra labrada (piedra sillar) con buenas juntas. La coronación, chapadura o remate (parte superior horizontal) se hacía con losas, fijadas con grampones de hierro emplomado. El cuerpo de la presa era macizo, de mampostería o cantería, y el lado escarpado se cubría con tablas o colomas calafateadas para proteger la obra de cantería durante los primeros años.
La presa de arco de la ferrería de Errezuma. Foto: Xabier Cabezón (2018)
En el siglo XVIII comenzó a extenderse una nueva técnica constructiva en piedra: las presas de arco con estribos o contrafuertes. Su planta no era rectilínea, sino con forma de arco que se apoya en los extremos, reforzados con estribos. Parte de la fuerza de empuje del agua se transfiere a los estribos laterales por compresión, como en una bóveda, lo que permite que la presa tenga menor sección y, por lo tanto, menos material constructivo y mantenimiento sin pérdida de resistencia.
Cuando el alveo o anchura del río era grande se construían dos o más arcos, soportados por contrafuertes en sus uniones, además de los estribos laterales. Eran las presas de arcos con contrafuertes. Tanto estas presas como las de arco simple seguían el diseño del vizcaíno Pedro Bernardo Villarreal de Bérriz (1670-1740), autor de un afamado libro (1736) en el que, entre otros temas, abordaba la construcción de presas hidráulicas.
Canal
El canal de derivación, también llamado acequia o calce, era una conducción casi horizontal que transportaba el agua desde la presa hasta la fábrica de la ferrería. Mientras el canal discurre prácticamente a la misma altura, el cauce del río va descendiendo, lo que provoca un desnivel del agua que se aprovechaba para los mecanismos de la ferrería.
Normalmente era de sección trapezoidal invertida o rectangular, de lámina libre y sin cubrir, y estaba adosado a una de las laderas del valle. El cierre del lado opuesto a la ladera se hacía con muros de mampostería (rara vez se usaba madera). En ocasiones se usaban túneles, pequeños acueductos, etc.
Estanque
El tramo final del canal solía tener un pequeño ensanchamiento o estanque, que actuaba como depósito regulador del caudal para la ferrería.
Anteparas
Las anteparas o urarka constituían la parte final de la instalación hidráulica. Eran un depósito de carga bajo el que se encontraban las ruedas hidráulicas, movidas por el agua que caía desde el depósito. El depósito estaba situado a continuación del canal y su estanque, del que recibía el agua. Se situaban casi perpendiculares al canal, entre éste y la orilla del río.
El nombre “anteparas” (casi siempre en plural) se presenta con muchas variantes: anteparas, anteperas, antiparas, aldaparo, antaferak... Es habitual llamar anteparas al conjunto formado por las anteparas propiamente dichas y los muros que las soportan, especialmente en el caso de las anteparas de piedra. Algunos autores denominan anteparas a todo el conjunto canal-estanque-urarka. En los molinos suele llamarse anteparas al estanque o depósito final del canal, que hace a la vez de depósito de carga.
Pared de las anteparas de la ferrería de Plazaola.
Foto: Xabier Cabezón (2004)
Al principio las anteparas solían ser de madera, soportadas la mayor parte de las veces por una estructura de piedra. A partir del siglo XVII predominaron las anteparas de piedra.
En las anteparas de piedra la estructura de soporte estaba formada por dos gruesas paredes de mampostería paralelas de hasta 2,5 metros de espesor, separadas entre sí entre 2 y 3 metros. En algún documento esta estructura de soporte aparece con el nombre de “cearanteparas”.
Por encima de los muros de soporte se elevaba la urarka o anteparas propiamente dichas. Estaban formadas por muros de mampostería de 2 a 3 metros de alto, que en ocasiones eran tan anchos como los propios muros de soporte. Su suelo solía construirse con tablas, apoyadas en unos resaltes, y a veces era de piedra sobre una bóveda de medio cañón. La urarka estaba cerrada en su extremo, donde tenía un rebosadero.
Bajo el depósito se situaban las ruedas hidráulicas. La parte baja de toda la estructura constituía la estolda o canal de desagüe, por el que salía al exterior el agua utilizada. A veces había un canal de desagüe externo entre el final de la estolda y la orilla del río.
Anteparas y sus mecanismos asociados. Urteaga, M. (2018)
El fondo de las anteparas tenía para la salida del agua unos orificios, tantos como ruedas. Con unas válvulas o tapones (txinboak) controlados desde el interior de la fábrica se regulaba cantidad de agua que caía sobre la rueda. Debajo de cada agujero había un conducto vertical (gezur-aska o guzur-aska), de sección cuadrada o rectangular, que envolvía parte del perfil de la rueda y encauzaba el agua hacia las palas. Después de accionar la rueda el agua era guiada mediante una pequeña estructura curva (onda-aska) hacia la salida.
Como ya se ha indicado, muchas veces se denomina anteparas al conjunto formado por las anteparas propiamente dichas y la estructura inferior que las soporta.
Las ruedas estaban en posición vertical y sus ejes eran horizontales. Para alojar los ejes y sus soportes, así como para permitir el paso a través de las anteparas, las paredes de éstas tenían una serie de huecos o vanos (normalmente rematados en arco). Las anteparas con sus arcos constituyen la imagen más característica de las ferrerías.
Ruedas hidráulicas
Eran verticales y se situaban cerca de un extremo de su eje horizontal. Había dos tipos de ruedas: de potos y de palas o carramas. Las primeras tenían una serie de cuencos a lo largo de la periferia de la rueda, en los que caía el agua (que se iba vaciando al seguir girando la rueda). Las ruedas de potos no fueron muy utilizadas, pues sufrían muchas averías y eran difíciles de mantener. Las ruedas de palas tenían tablas dispuestas de forma radial, sobre las que golpeaba el agua al caer.
Las palas o los potos estaban sujetos a una cinta circular (cinta o maco), que a su vez estaba unida al eje con cuatro gruesas astas o tablas (cruces) empotradas en él.
Reconstrucción de una rueda de la ferrería de Agorregi. A la derecha
se ve la onda-aska.
Foto:
Zigor Etxaniz
Las ruedas eran de madera con refuerzos de hierro. El agua caía desde el suelo de la antepara regulada por los txinboak (válvulas), bajaba por la gezur-aska y salía a la estolda guiada por la onda-aska.
El diámetro de las ruedas era de 2,5 a 3 metros y en alguna ocasión mayor, pero se recomendaba no pasar de 5 metros.
La primera rueda movida por el agua solía ser la de los fuelles, y la segunda, más grande que la anterior, la del mazo o martillo. La rueda que movía los fuelles de la ferrería solía girar a velocidades de 16 a 20 rpm, y la del martillo de 25 a 30 rpm.
Ejes
El eje, huso o ardatza era el medio por el que se transmitía el giro de la rueda hidráulica a los mecanismos que ésta accionaba.
Las ferrerías mayores o zeharrolas tenían dos ejes principales con sus ruedas, el huso de los fuelles o barquines y el huso mayor o del mazo (gabi-ardatza). Si además había un martinete, tenían otros dos ejes adicionales (con sus correspondientes ruedas), para sus fuelles y su mazo. En muchos martinetes era habitual tener una haizearka o trompa de agua en vez de fuelles, en cuyo caso sólo había una rueda adicional.
El eje se hacía de madera, de una sola pieza, procedente de un árbol cultivado, cortado, desbastado y tratado con esa finalidad. Tenía forma fusiforme (de ahí el nombre de huso), es decir, algo más delgado en los extremos que en el centro; su longitud llegaba en ocasiones a los siete metros, y su diámetro podía alcanzar 1 metro, aunque muchas veces no sobrepasaba los 70 cm.
Dibujo del eje mayor con el mazo. Urteaga, M. - Arkeolan
En los extremos del eje había empotradas sendas barras de hierro (pujones o pujoiak) sobre las cuales giraba, que se alojaban en sus respectivos cojinetes (burkoak), sujetados por los cepos. Los ejes estaban reforzados en toda su longitud por una serie de aros de hierro (cellos, sellos o uztaiak) metidos a presión.
Cerca del extremo de debajo de las anteparas estaban incrustadas las astas o cruces de la rueda hidráulica. Hacia el extremo contrario, a veces más bien en el centro del eje, disponía de una serie de dientes o levas (malogreros, manobreros, mazuqueros, maisukariak, masukariak, mazo-kabik) para accionar y mover los fuelles o el martillo, según fuera el caso. Las características de los dientes o levas se describen con más detalle en las explicaciones de los fuelles y el mazo.
Bergamazo
El bergamazo era una pared perpendicular a las anteparas y pegada a ellas. Dividía al taller en dos recintos: en el mayor (llamado gabitegi) se encontraban el horno y el mazo, y en el menor los fuelles o barquines que alimentaban de aire al horno. El bergamazo normalmente era de mampostería.
Horno
El horno (hogar o sutegi) era el elemento fundamental de las ferrerías. Tal como se indica en la sección “Procesos de obtención del hierro”, en él se realizaba la operación de reducción para convertir el mineral de hierro en hierro metálico. Todos los demás elementos eran accesorios para conseguir este propósito.
El horno de las ferrerías hidráulicas era siempre un horno bajo abierto, con forma aproximada de tronco de pirámide invertido. Solía ser de de mampostería con arcilla, y sus paredes internas estaban recubiertas por placas de hierro. Su altura interna estaba en torno a 70 cm (dos pies y medio) y su capacidad oscilaba entre los 300 y los 600 litros.
Corte transversal de un horno. Fuente: Arbide et al.
La base del horno (sigilu o cirillo) era aproximadamente rectangular, con dimensiones variables que dependían mucho de las diferentes experiencias de los operarios. En el interior medían desde 50 x 65 cm hasta 80 x 90 cm, siendo más pequeño en las ferrerías navarras que en las vizcaínas. La base estaba semienterrada, construida sobre un lecho de escorias troceadas y brasca que a su vez reposaban sobre una piedra grande. Esta base solía estar recubierta por una plancha de hierro.
El horno estaba adosado al bergamazo por el lado contrario a los fuelles. La pared del horno pegada a él se llamaba betarri, estaba reforzada por chapas de hierro y cerca de su base se abrían las salidas de las toberas. Cuando el refuerzo consistía en una única placa de hierro, ésta también se llamaba betarri.
La pared opuesta al betarri (asearri) no era vertical ni recta como las otras, sino que era inclinada y convexa hacia el interior del hogar, probablemente para facilitar las operaciones de carga y descarga. Estaba recubierta por piezas de hierro en forma de dovelas (agerriak). Contra esta pared chocaba el aire de las toberas.
De las dos paredes laterales una de ellas tenía a media altura un agujero, el ziarzulo, que servía para el sangrado de escorias líquidas. Esta pared era conocida también como ziarzulo (zeharzulo, zidarzulo). A la pared opuesta se le llamaba idurigela, y solía tener una ligera inclinación (5 a 8º).
Reconstrucción del horno de la ferrería de Mirandaola.
Foto:
Anden 27 (2018)
No se menciona nunca ninguna estructura con funciones de chimenea, por lo que se cree que los humos se evacuaban por un agujero de cierto tamaño (algunos metros cuadrados) en el techo.
Fuelles o barquines
Los barquines (nombre habitual en las documentaciones antiguas), fuelles o auspoak fueron el sistema dominante para inyectar aire al horno en las ferrerías hidráulicas, especialmente en las ferrerías mayores.
Eran como los fuelles de los hogares domésticos, pero de gran tamaño. Estaban formados por dos piezas de madera. La inferior era fija y la superior pivotaba junto a la salida de aire. Los costados entre las dos tablas estaban formados por una pieza de cuero muy flexible. Tenían una válvula de admisión de aire y un cañón por donde éste era expulsado. Los fuelles debían ser protegidos del calor del hogar, pues su mantenimiento era caro, y el bergamazo realizaba esa función.
Normalmente en una ferrería había dos barquines. Mientras uno de ellos soplaba aire el otro se iba llenando, y viceversa, con lo que alternando estos dos estados siempre había algún fuelle soplando. Así se conseguía una corriente de aire continua.
Reconstrucción de los fuelles de la ferrería de Mirandaola.
Foto:
Judith Martínez (2015)
Los cañones de los fuelles echaban el aire en un tubo de hierro cónico, la tobera, que atravesaba el bergamazo e insuflaba el aire en el hogar. La altura de la tobera sobre el sigilu y su inclinación eran parámetros críticos para el buen funcionamiento de la ferrería, y se obtenían siempre por experimentación.
El extremo de la tapa superior de cada fuelle se sujetaba con palancas (o con un cable y una polea) a un contrapeso. Éste tiraba de la tapa hacia arriba, lo que provocaba que el fuelle se llenase de aire. Dicho extremo también tenía un saliente, esgamel o esgamela.
El eje de los fuelles (auspo-ardatza, huso de la barquinera) tenía incrustados dos juegos de dientes, uno por cada fuelle. Al girar el eje un diente chocaba contra el esgamel, lo empujaba hacia abajo y provocaba el descenso de la tapa del fuelle, con lo que éste expulsaba el aire. En un momento determinado el diente se desenganchaba del esgamel, la tapa se levantaba por efecto del contrapeso y el fuelle volvía a llenarse de aire. Luego llegaba el siguiente diente y se repetía el proceso. Como los dientes de los dos fuelles estaban colocados en posiciones alternas, se conseguía que un fuelle expulsara el aire a la vez que el otro lo aspiraba, y viceversa.
Se calcula que un fuelle podía llegar a expulsar hasta 100 litros por segundo.
Dibujo de los fuelles y de su accionamiento por el eje.
Fuente: Arbide et al.
Barquines de madera - Para intentar abaratar su mantenimiento se llegó a experimentar con fuelles construidos totalmente de madera. Se componían de dos medias cajas, la inferior fija (es la que llevaba adosado el cañón de salida) y la superior pivotante. No tuvieron éxito, probablemente porque era muy difícil conseguir un buen ajuste entre las dos piezas.
Émbolos o pistones - Este sistema podría considerarse como una variante de los fuelles. Se trataba de dos cilindros movidos de forma alternativa, como los fuelles. Cada uno de ellos estaba formado por una columna de bloques de piedra en cuyo interior se había vaciado un hueco vertical de medio metro de diámetro. En el interior de cada cilindro se movía un pistón de madera accionado por el eje de los barquines, que mediante las correspondientes válvulas conseguía el mismo efecto que los fuelles: expulsar aire a presión. El cierre entre el pistón y las paredes del cilindro de piedra se conseguía usando unos discos de cuero unidos al pistón. No fue un sistema muy extendido. En Leitzaran la ferrería de Olaberria (Andoain) usaba “pistones cilíndricos de piedra” en 1845.
Haizearka o trompa de agua
Era un ingenioso sistema para producir una corriente de aire continua sin usar partes móviles. En Euskal Herria ya se conocían al menos desde el siglo XVII, pero parece que sólo se usaron en ferrerías menores o martinetes.
El agua caía por un tubo vertical desde el depósito de agua o antepara. En la parte superior del tubo había un estrechamiento, y a continuación unos orificios llamados aspiradores. Al salir el agua por ese estrechamiento bajaba su presión. Debido al efecto Venturi por los orificios se absorbía aire del exterior, que caía mezclado con el agua. Esta mezcla llegaba a un recipiente situado en el suelo, la haizearka propiamente dicha, que tenía dos orificios. El inferior servía para la evacuación del agua, y por el superior salía el aire a presión hacia la tobera. Tanto el tubo como la haizearka eran de madera calafateada.
Entre sus inconvenientes estaban el salto de agua requerido (5 a 6 metros para un horno grande) y un mayor consumo de agua que los fuelles. También se aducía como inconveniente la mayor humedad del aire.
Mazo
El mazo realizaba el martillado en caliente, una operación indispensable para la obtención del hierro a partir de mineral. Con él se expulsaban la escoria y las impurezas de la agoa, ésta se compactaba y se producía la soldadura en estado sólido de los fragmentos de hierro (tal como se indica en la sección “Procesos de obtención del hierro”). El mazo era también imprescindible para los posteriores procesados que sufría el hierro metálico (desbaste, estirado, etc.).
Dibujo del eje mayor con el mazo. Urteaga, M. - Arkeolan
El mazo (gabia o martillo) era una pieza de hierro colado o caldeado que podía llegar a pesar hasta 600 kg, aunque normalmente oscilaba entre los 350-400 kg.
El mazo tenía un orificio en el que se insertaba un mango (gabigun o gabioñe). Éste era de madera (normalmente de haya) y llegaba a tener cuatro o más metros de largo y una sección de 30 a 40 cm de diámetro. Estaba reforzado con cellos, sellos o uztaiak de hierro.
Hacia el centro del mango había una pieza de hierro que lo abrazaba, la boga. De ella que sobresalían lateralmente dos pujones, puntales o espigas (aldabarrak) que servían de eje para los movimientos del martillo. Los pujones se alojaban en sus correspondientes cojinetes (burkoak) sujetados por cepos, que a su vez descansaban sobre un gran madero enterrado en el suelo (durmiente).
El extremo del mango opuesto al mazo estaba forrado por una pieza de hierro llamada endala o dendala, y en el suelo, bajo ese extremo, había una piedra semienterrada, la dendal-arria o endal-arria.
Mazo de la ferrería de Seoane de Caurel. Foto:
José Ramón Casanova Otero
En posición de reposo el mazo reposaba sobre el yunque. El eje del mazo (gabi-ardatza, huso mayor) tenía incrustados una serie de dientes (malogreros, manobreros, mazuqueros, maisukariak, masukariak, mazo-kabik), normalmente cuatro. Al girar el eje, un masuquero chocaba contra la dendala y la empujaba hacia abajo, así que el mazo ascendía. A continuación el diente se desenganchaba de la dendala y dejaba de empujar al mango, pero éste aún seguía girando por inercia. Entonces el extremo de la dendala chocaba con la dendal-arria y rebotaba. Este choque aumentaba el impulso del mazo, que iniciaba su descenso hasta chocar con el yunque. El proceso se repetía con el siguiente diente del eje, y así sucesivamente.
Yunque
El yunque, ingude o txingudi era la pieza sobre la que golpeaba el mazo. En medio de ambos elementos se colocaba el elemento a batir (agoa, tocho, etc.).
En las ferrerías hidráulicas el yunque era de hierro, y solía estar formado por dos piezas. La inferior (asta o zilla) estaba empotrada en un cepo o pieza de madera, enterrado en el suelo y apoyado sobre una gruesa piedra. La superior encajaba en el asta mediante dos salientes; esto permitía el cambio de la pieza para diferentes tareas, lo que era habitual en el caso de los martinetes o ferrerías menores.
En los siglos XVIII y XIX el peso del yunque estaba alrededor de 300 kg.
Yunque auxiliar para la agoa - En muchas ocasiones había un yunque adicional, de más de un metro de largo, colocado en el suelo bajo el mango del mazo. En tales casos éste tenía en su parte inferior una gruesa llanta que se enfrentaba a este yunque. El mango y el yunque auxiliar no llegaban a estar en contacto. Los operarios colocaban la agoa recién sacada del horno en este yunque, para darle los primeros golpes antes de pasarla al martillo.
Carbonera
La carbonera (ikatzobi en Legorreta) era una zona del edificio de la ferrería que lindaba directamente con el taller. Solía situarse paralela a las anteparas, quedando el taller entre éstas y la carbonera.
Los tejados del taller y de la carbonera solían ser independientes para evitar incendios. Por el mismo motivo los accesos entre la carbonera y el taller no eran directos, sino que disponían de algún obstáculo intermedio, por ejemplo una doble puerta formando ángulo.
REFERENCIAS
(Ver Bibliografía)
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La información sobre el sistema de émbolos o pistones está tomada
de la siguiente web:
https://www.gipuzkoa.eus/es/web/aintzinako-lanbideak/ferreria-pobal
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Última actualización: 18/02/2022
